中集环科：绿色智造标杆荣誉背后的数字化转型

　　近日，中集集团旗下的中集环科在2025“ESG卓越奖评选”中荣获“绿色智造双化协同标杆奖”。这一里程碑式的成就，标志着中集环科在实现可持续发展和数字化转型方面所取得的卓越进展。今年，以工信部评定的“国家卓越级智能工厂”身份现身的中集环科，通过实施数字孪生、人工智能（AI）及多场景应用等前沿技术，成功构建出一条智能化的绿色生产线，确立了罐箱行业的新标杆。

　　在中集环科耗资巨大的种罐箱绿色柔性灯塔工厂项目中，创新性的数字孪生技术被运用其中。为了优化焊接线和总装线小时的仿线份样例数据。这一系列数据的分析助力系统精准识别出6处物流瓶颈及18个优化点，并提出了基于RGV智能调度及产线运转的精准协同方案。这不仅实现了运输路径与运行效率的双重优化，也使得产能提升达20%、能耗降低10%，并成功培养了15名数字孪生专业人才，成为行业内数字化转型的标杆。

　　在罐箱制造的过程中，焊缝质量的检测至关重要，因为它直接影响到罐箱的整体强度和密封性能。中集环科以已成功应用的数字探伤技术为基础，积极推动“AI+数字探伤”技术的研发。目前，这一技术已进入模型训练阶段。通过焊缝的数字成像，AI算法可以高效识别和分析焊缝内部可能存在的裂纹、夹渣等缺陷，其自动识别准确率高达99%。中集环科企管信息部副经理景连斌表示：“现阶段，我们的AI主要是辅助无损检测工程师进行评片，待最终验证后，我们的目标是实现从人工单张读取到AI批量智能诊断的转型。”

　　在传统的检测中，每次检测需耗费60至90分钟，而如今，通过数字探伤技术，检测时间已缩短至1至2分钟，效率提升高达60倍，这使得年节约成本达150万元。如此显著的变化展现了人工智能在制造业中的巨大潜力。

　　在安全管理领域，中集环科同样展示了技术创新的力量。借助“AI+视频监控”技术，该公司构建了一个全面的数字化安全平台，能够高效识别车辆监控、劳保穿戴、生命体征监控、电子禁区等16个典型场景的安全风险，实现了生产安全的智能化管理。

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　　在全球倡导碳中和的大背景下，绿色制造已然成为各国制造业的重要发展趋势。中集环科在罐箱行业率先打造的全自动粉末喷涂线，成功替代传统的油漆工艺，这一创新举措使得VOCs（挥发性有机化合物）几乎实现零排放，年减排量高达78吨，相当于种植约1.4万棵树。同时，采用3D激光定位及多轴机器人协作的工艺，使得喷涂覆盖率提升至95%，涂料利用率也从30%提升到了90%。此外，生产节拍由原来的12分钟/台缩短至6.5分钟/台，人力成本降低超过50%。中集环科凭借其先进的绿色发展理念和卓越的生产工艺，被工信部评选为“2024年度国家级绿色工厂”。

　　作为推动行业数字化和绿色转型的引领者，中集环科的创新实践不仅在自身内部得到了广泛推广，更为整个离散制造业的数字化转型树立了标杆。其在绿色智造、智能工厂领域的持续探索，彰显了中国制造企业在实现高质量发展与可持续发展目标中的坚定步伐。通过对人工智能与数字孪生技术的深度应用，中集环科无疑正引领着制造行业迈向一个更智慧、更绿色的未来。返回搜狐，查看更多